泡沫保温管生产工艺简述
目前国内外主要的聚氨酯泡沫保温管生产工艺有三种，分别是“一步法”内定径工艺，“管中管”工艺和“缠绕法”工艺。
这三种工艺应用非常广泛，技术已相当成熟，但由于各种条件的限制三种工艺都各自存在着一些问题及缺陷。
一、“一步法”内定径工艺
“一步法”内定径工艺是一个连续成型工艺。其工艺过程为，挤出机挤出环形聚乙烯膜包裹在直线行进的钢管表面并形成空腔，液态聚氨酯原料在空腔内浇注、发泡、并固化，这样聚乙烯外护壳和聚氨酯保温层可一次成型。此工艺实现了流水线连续化、全机械化成型泡沫保温管，生产效率大为提高，原材料消耗下降，成本大为降低。
二、“管中管”工艺
“管中管”工艺是先将钢管与预先成型好的聚乙烯管壳穿套在一起，再将聚氨酯通过
高压喷涂机设备混合液注射到钢管与聚乙烯管壳间的空腔内，使之发饱成型。此工艺特点是所生产的保温管同心度较好，饱沫密度大、泡孔小、吸水率低，而且适用于较大管径。
但此工艺也存在一些问题:
(2)向大管径钢管上套聚乙烯外管时非常困难;
(3)不能连续化生产，生产效率较低;
(4)抱沫密度分布不均匀，中心部与端部相差很大，材料消耗大;
(5)内部发饱质量无法观察和检测。
三、“缠绕法”工艺
“缠绕法”工艺是先用钢制模具在钢管表面发泡，成型保温层，然后利用挤出机挤出聚乙烯膜，连续螺旋缠绕在发泡沫保温层外面，形成外护层。其外护层厚度可由缠绕层数决定。此工艺的特征是发泡质量可以非常直观的看到，如果饱沫存在大的空洞，可及时修补，保证了产品的质量;整个设备投资较“管中管”工艺低了很多，整个工艺过程非常简单，生产管径可达到1米以上。
.jpg)